Alluminio – Perché è così importante per le auto di oggi e di domani?

Era il 1922 quando veniva presentata la Lancia Lambda, prima auto al mondo dotata di scocca portante. Da quel momento, in un secolo di storia, i telai delle automobili non hanno mai smesso di innovarsi in quanto a geometrie, materiali adottati e tecnologie produttive. Spesso non ci si dedica particolare attenzione, ma costituiscono lo scheletro della vettura, andandone a influenzare praticamente ogni aspetto: prestazioni, sicurezza, abitabilità, peso, costo. E proprio per questo sono, a oggi, campo di grande (seppur spesso silenziosa) innovazione.

Ma partiamo dalle basi. La funzione principale del telaio è sostenere gli organi meccanici (motore, trasmissione, ma anche sospensioni e gruppi ruota); la scocca, invece, costituisce l’abitacolo, accogliendo e proteggendo gli occupanti. Quando queste due funzioni sono svolte da un’unica struttura, si parla appunto di scocca portante, oggi adottata pressoché sulla totalità delle automobili grazie a doti come l’ottima rigidezza, la semplicità costruttiva e la capacità di contenere i pesi. Tre caratteristiche per nulla facili da far convivere.

La rigidezza torsionale di un telaio indica quanti Newtonmetro servano per torcerlo di un grado lungo l’asse longitudinale (immaginandosi di far ruotare la parte anteriore e la parte posteriore dell’auto in direzioni opposte, un po’ come quando si strizza uno straccio bagnato). Una rigidezza maggiore giova alla dinamica dell’auto, garantendo più stabilità in curva e nei cambi rapidi di direzione. Anche in caso di incidente è facile intuire come l’abitacolo debba deformarsi il meno possibile, per garantire la sicurezza degli occupanti; al contrario, le parti più esterne del telaio sono progettate appositamente per deformarsi in modo da assorbire l’energia dell’impatto.

Parallelamente, però, soprattutto in questi anni di batterie e dotazioni tecnologiche che spingono sempre più in là l’ago della bilancia, si vorrebbe puntare a strutture più snelle possibile. Come conciliare questi aspetti? Senza voler scomodare le monoscocche di fibra di carbonio, si sta affermando sempre di più, anche nei segmenti di massa, un altro materiale derivato dal mondo delle corse e dell’aeronautica: l’alluminio.

Con la sua densità di 2,7 grammi per centimetro cubo (contro i 7,8 dell’acciaio) questo metallo permette di ridurre notevolmente le masse in gioco. Ma i vantaggi non finiscono qui. La temperatura di fusione decisamente più bassa rispetto alle leghe ferrose favorisce anche il processo produttivo e l’ottenimento di geometrie sempre più complesse. Basti pensare all’adozione in Tesla delle Giga Press (orgoglio italiano prodotto dalla bresciana Idra), delle presse in grado di stampare in un unico colpo porzioni di telaio che normalmente erano prodotte da oltre 70 parti diverse. E in questi anni di incertezza e concorrenza spietata, ridurre tempi e costi di produzione non è certo cosa da poco!